01 May Los 3 errores más comunes al diseñar una placa plegada

El diseño de piezas en planchas metálicas plegadas puede parecer sencillo: cortar, doblar y fabricar. Sin embargo, pequeños errores durante la etapa de diseño pueden provocar que una pieza termine con dimensiones incorrectas, perforaciones deformadas o pliegues imposibles de fabricar.
Por eso, es importante revisar el modelo en relación con el material previo a enviar una pieza a corte láser y plegado; de otra forma podrías terminar perdiendo el material. Por eso, traemos los 3 errores más comunes al diseñar una placa plegada.

Error 1: ignorar cómo se comporta el material al plegar

Cuando una plancha se pliega, el material de la zona del doblez no mantiene exactamente las mismas dimensiones que tenía originalmente. La cara exterior del pliegue se estira, mientras que la cara interior se comprime. Entre ambas existe una zona denominada fibra neutra, cuya posición permite determinar correctamente el desarrollo de la pieza.

Para calcularlo se utilizan parámetros como el radio interior de plegado, el espesor de la plancha, el ángulo de plegado y el denominado factor K. Un valor incorrecto puede provocar que, después del plegado, la pieza terminada sea más larga o más corta de lo esperado.
Antes de fabricar, es fundamental verificar que los parámetros utilizados representen correctamente el material y el proceso de plegado que se utilizará en taller.

Error 2: colocar perforaciones demasiado cerca de la línea de plegado.

Otro error frecuente es ubicar agujeros, ranuras o cortes demasiado próximos a la zona de deformación.
Durante el plegado, el material cercano al radio cambia de forma. Si una perforación se encuentra dentro o demasiado cerca de esta zona, puede terminar deformándose. Un agujero circular, por ejemplo, puede transformarse en una geometría ovalada o perder su posición respecto de otras características de la pieza.

La solución generalmente consiste en aumentar la distancia entre la perforación y la línea de plegado, modificar su posición o incorporar alivios de plegado cuando sea necesario.

Error 3: definir incorrectamente la dirección o el ángulo del plegado.

Una pieza puede tener su desarrollo correctamente calculado y aun así presentar problemas si no se define adecuadamente hacia dónde debe plegarse cada cara. Esto ocurre especialmente en piezas que poseen varios pliegues.
Un doblez realizado hacia el lado contrario puede provocar interferencias, invertir completamente la geometría final o incluso hacer imposible continuar con la secuencia de fabricación.
También es importante diferenciar correctamente entre el ángulo final de la pieza y el ángulo utilizado durante el proceso de plegado.

En piezas con varios dobleces, además de revisar cada pliegue individualmente, es recomendable analizar la secuencia de plegado, verificando que la pieza pueda posicionarse correctamente en la plegadora durante todo el proceso.
Diseñar pensando en cómo se va a fabricar
Diseñar una placa plegada no consiste solamente en generar una geometría 3D, también es necesario comprender cómo será cortada, plegada y posteriormente ensamblada.
Considerar desde el diseño factores como el espesor del material, radios de plegado, factor K, perforaciones, alivios, tolerancias y secuencia de fabricación puede evitar modificaciones posteriores, retrabajos y pérdidas de material.